焊后局部抛光：焊缝打磨与拉丝纹理复原
不锈钢焊件最见功夫的地方，不是焊得多漂亮，是焊完之后看不出来焊过。尤其是拉丝面的构件，焊缝处理不好，一条 30mm 宽的亮带横在板面上，比不处理还难看。这套工序看着简单，但顺序、目数、手法任何一步错了，都会留下一条去不掉的痕迹。
第一步：粗磨，把焊缝余高磨掉
先用角磨机配 60 目或 80 目的百叶片，把焊缝余高磨到与母材齐平，注意是「磨平」不是「磨凹」。磨凹了之后，后面无论怎么抛都会有一道浅沟。
这里有个关键细节：打磨方向要和最终纹理方向垂直。比如最终要做横向拉丝，粗磨就顺着纵向磨。原因是粗磨留下的划痕很深，如果和最终纹理同向，后面的细磨盖不住;垂直交叉磨，细磨时一条条压过去，反而容易消掉。
打磨时不要在一个点停留超过两秒，不锈钢导热差，局部过热会发蓝发黄，那是氧化色，磨掉之后表面会有轻微的凹陷。
第二步：精磨，一级一级往下降
粗磨之后必须逐级换目数，不能跳级。常规是 80 → 120 → 180 → 240，每换一级要把上一级的划痕完全磨掉再换。跳级的结果是表面看着亮了，但侧光一照能看到粗划痕的影子。
工具上，平面用砂带机或者角磨机配百叶片，曲面用软轴机配砂布轮，边角和凹槽用砂碟或者手工垫块。手工垫块要垫一层橡胶，直接用砂纸捏着磨，指压不均匀会磨出波浪。
这里要提醒一点：精磨的每一级都要换方向，交叉 45 度磨，这样能直观看出上一级的痕迹有没有磨干净。
第三步：纹理复原，这是最关键的一步
磨到 240 目之后，板面是一块均匀的哑光，但和周围的拉丝纹路完全不同。这一步要做的是「把纹理找回来」。
方法是：用拉丝轮（尼龙轮加研磨料）或者拉丝机，顺着原有纹理方向单向走，不要来回。走刀要匀速，压力均匀，走完全程一口气，中途停顿会留下一个明显的停顿印。
如果原件是 180 目拉丝，就用 180 目的拉丝轮复原;原件是 240 目就用 240 目。判断原件的目数，可以拿一块标准样块对比，或者看纹路的粗细和反光——180 目纹路明显、反光柔;320 目纹路细腻、反光强。
大面积平板可以用平板拉丝机，效率高、纹理均匀;小件和异形件只能手工，这时候就要看手艺了。我们厂里做这类活，一般交给做了五年以上的师傅，新手做出来一定是花的。
第四步：钝化，最容易被省掉的一步
打磨和抛光会把表面的钝化膜完全破坏，尤其是焊缝区，铬含量因为高温烧损而降低。不做钝化，抛得再亮，一个月后焊缝两侧开始出现锈点。
钝化用不锈钢酸洗钝化膏，涂在焊缝及两侧各 20mm 的范围，厚度 1 到 2mm，静置 15 到 30 分钟（气温低要延长），看到表面均匀变成灰白色后用清水冲净。冲洗要彻底，残酸留在缝隙里会持续腐蚀。
钝化后不要再用碳钢工具接触表面。用碳钢钢丝刷或者碳钢夹具碰过的地方，铁离子会嵌入表面，很快就会生锈——这在现场安装时特别常见，一个碳钢扳手放在板面上，第二天就是一个锈印。
- 打磨片、百叶片、拉丝轮都要用不锈钢专用的，不要和碳钢混用
- 同一块板面最好由同一个人完成，两个人手法不同，纹理接不上
- 抛光和钝化之间不要隔夜，隔夜后表面会吸附空气中的湿气和污染物
- 成品用 PE 保护膜覆盖，膜要在 30 天内撕掉，久贴会残胶
常见问题
镜面板的焊缝怎么处理？
镜面（8K）焊缝基本无法在現場复原到无痕，因为镜面要求 Ra0.05 以下，手工抛光达不到。常规做法是把焊缝安排在背面或者收口条下面;实在避不开，只能整块换件，或者把焊缝区域改成一条装饰凹槽，用设计掩盖工艺。
为什么抛完还是有雾一样的痕迹？
三个原因：目数跳级留下了细划痕;拉丝轮太脏，把研磨料和金属屑糊在表面;抛光时压力过大导致局部过热。先换新轮、降压力、补一级 320 目，多数能救回来。
现场安装磕碰了怎么补？
小面积磕碰可以用局部拉丝修复套装（手电钻配小拉丝轮），沿纹理方向轻走几遍。大面积或者深坑只能换板。所以现场安装时，成品保护比事后修复划算得多。
